Problem mit der Porosität von Gussteilen mit hohem Mangangehalt
Hochmanganhaltiger Stahl wird häufig beim Gießen von Backenbrecherteilen, Kegelbrecherteilen, Durchhangmühlenauskleidung und anderen Gussteilen verwendet. aufgrund seiner hervorragenden Verschleißfestigkeit und Kaltverfestigung. Beim Gießverfahren ist die Bildung der Poren des Gussstücks kompliziert und vielfältig und schwer zu definieren, und es ist äußerst wahrscheinlich, dass das Gussstück verschrottet oder nachbearbeitet wird. Diese Arbeit konzentriert sich auf die Bildung der Porosität von Gussstücken mit hohem Mangangehalt, ausgehend vom Prozess und den Roh- und Hilfsstoffen, und praktiziert kontinuierlich eine Reihe effektiver Methoden, um die Gussfehler von Hochmanganstahl zu beheben.
Mangan-Stahlguss Porosität
Nachdem die Gussstücke aus Manganstahl durch Wasserzähigkeit oder spanabhebende Bearbeitung behandelt wurden, weisen sie einen unterschiedlichen Grad an Porositätsfehlern auf, insbesondere wenn das Rückführverfahren schmilzt, weisen die gesamten Gussteile des Ofens Porositätsfehlern auf. Ergebnis Batch-Verschrottung (ca. 80% des gesamten Schrottgusses) und Nacharbeit. Nach der Analyse sind die Oxidationsgussteile hauptsächlich aufdringende und reaktive Poren; Neben den beiden oben genannten Porenarten sind die zurückkehrenden Gussteile besonders gravierend. Der Ort und die Existenzform sind komplex und vielfältig.
Porositätsprobleme mit hohem Manganstahlguss
Mangan-Stahlguss Porosität verursacht
Das Gas hat eine gewisse Löslichkeit in der Stahlschmelze. Während des Abkühlungs- und Verfestigungsprozesses zersetzt sich der geschmolzene Stahl aufgrund der Abnahme der Gaslöslichkeit. Die Ladung, die in den Schmelzprozess zurückgeführt wird, ist der Gießtrichter des Gussteils, der Stahlguss und die verschrottete Gabel. Während des Schmelzens der Charge werden eine große Menge Stickstoff und Wasserstoff in der Luft in der Stahlschmelze gelöst. Um die Wiederherstellungsrate der Legierung zu gewährleisten, darf der Schmelzvorgang der Stahlschmelze strikt untersagt werden, und das Gas in der Stahlschmelze kann nicht durch Oxidation entfernt werden. Beim Gießen wird die Temperatur des geschmolzenen Stahls erniedrigt, die Löslichkeit des Gases wird herabgesetzt und das Gas fällt aus. Gleichzeitig ist die Desoxidation der Stahlschmelze nicht gut und der innere Kohlenstoff und der Sauerstoff reagieren, um ein Gas auszufällen. Das entwickelte Gas diffundiert in den heißen oder Hochtemperaturbereich des Gussteils, und wenn es zu spät ist, die Form zu entlassen, bildet sich im Gussteil eine ausgefällte Pore. Es wird normalerweise im Gussteil oder in Bereichen mit hohen Temperaturen wie Steigleitungen und heißen Abschnitten verteilt.
Mangan-Stahlguss Porositätslösungen
- Reduzieren Sie die Menge an gelöstem Gas: Fügen Sie vor der Beschickung 2.5% Kalk und 1.5% Fluorit am Boden des Ofens hinzu, um die Schlacke im Voraus herzustellen, bedecken Sie die Oberfläche des geschmolzenen Stahls und vermeiden Sie direkten Kontakt des geschmolzenen Stahls mit Luft die Menge an gelöstem Gas reduzieren. Kontrollieren Sie die Menge an zugesetztem Kalk und Fluorit. Zu viel hinzugefügt, ist die Schlackeschicht dick, was den Abfluss von geschmolzenem Stahlgas nicht begünstigt; zu wenig wird hinzugefügt, die Schlackenschicht ist dünn und die Wirkung des Schutzes der Stahlschmelze ist nicht offensichtlich.
- Entfernung von gelösten Gasen: Oxidationsschmelzen Durch die Oxidationsperiode schwimmen Kohlenstoff-Sauerstoff-Reaktionen (C + O → CO ↑), eine große Menge CO-Blasen, die während der Reaktion erzeugt werden, und die gelösten Gase werden zu Stahlschmelze zusammengetragen. Beim Kochen entlädt das Gas die Stahlschmelze und der Entgasungseffekt wird erreicht. Daher hat der oxidierte Guss wenige ausgefällte Poren.
Für das Schmelzen des Rücklaufverfahrens ohne Oxidationsperiode wird das Prinzip der Entgasung durch Oxidation angewendet. Zum Zeitpunkt des Schmelzens wird Kalkstein (CaCO3) bei einer hohen Temperatur von CaCO3 → CaO + CO2 zugegeben ↑. Während des Aufschwimmvorgangs trägt das erzeugte CO2-Gas das gelöste Gas zusammen und schwimmt, wodurch der geschmolzene Stahl aufkocht und das Gas den geschmolzenen Stahl entlädt. Gehen Sie zum Entgasungszweck. Beachten Sie beim Hinzufügen von Kalkstein die folgenden Punkte:
（1） Zeitpunkt der Zugabe: Sie muss hinzugefügt werden, nachdem die Charge vollständig geschmolzen ist, um eine Entgasung der gesamten Stahlschmelze zu erreichen.
（2） Art der Zugabe: Berücksichtigen Sie die geringe Dichte des Kalksteins und den Schutz der Stahlschmelze durch die Schlackenoberflächenschicht. Vor der Zugabe müssen etwa 70% der Stahlschlacke ausgetragen werden, und das Schwerkraftverfahren wird in das geschmolzene Becken eingeleitet, um direkt durch die Schwerkraft in das geschmolzene Stahl einzutreten, und eine große Menge Gas wird in kurzer Zeit zersetzt, wodurch es entsteht der geschmolzene Stahl zum Kochen bringen und den Zweck der Entgasung erreichen. .
（3） Zugabemenge und Blockierung: Die Zugabemenge beträgt etwa 3% der Stahlschmelze, wodurch die Stahlschmelze 10 bis 15 Minuten zum Sieden bringt. Zu wenig zum Hinzufügen, die Kochzeit ist zu kurz, der Entgasungseffekt ist nicht offensichtlich; zu viel, leicht zu akkumulieren, und das nichtleitende Phänomen tritt auf. Die Blockigkeit beträgt 100 ~ 150mm, die Blockgröße ist zu klein und lässt sich leicht auf der Schlackenoberfläche schwimmen. der Block ist zu groß, die Zersetzung ist langsam und das Sieden ist nicht stark. Beeinflussen den Entgasungseffekt. - Verhindern Sie die interne Reaktion von geschmolzenem Stahl: Fügen Sie zum Abstechen 0.2% Seltenerde und 0.1% Silizium-Germanium-Aluminiumtiegel zur endgültigen Desoxidation in die Pfanne, reduzieren Sie den Sauerstoffgehalt des geschmolzenen Stahls und vermeiden Sie die Kohlenstoff- und Sauerstoffreaktion im Inneren des geschmolzenen Stahls . Gleichzeitig fixieren stabile Verbindungen aus [S], [O], [H] und [N] in Seltenen Erden und Stahl das Gas in der Stahlschmelze.
- Die Poren bilden sich durch die Wechselwirkung zwischen dem geschmolzenen Stahl und der Form (Sandtyp, kaltes Eisen usw.). Nach der Verarbeitung erscheinen die Poren als gruppierte, diffus verteilte kreisförmige Poren. Die Froschreaktionsporen erscheinen hauptsächlich in der Position, wo das kalte Eisen und das kalte Eisen platziert werden. Kalteisenpositionen: Einzelne kalte Eisenoberfläche ist rostig oder nass und reagiert während des Gießens mit geschmolzenem Stahl: Fe + H2O → FeO + 2H ↑, Fe2O3 • nH2O + (n + 1) Fe → (n + 3) C + FeO → Fe + CO ↑ wird Gas erzeugt. Da das kalte Eisen nicht gasdurchlässig ist, diffundiert und schwimmt das Gas in die Stahlschmelze, und die mit kaltem Eisen gekühlte Stahlschmelze kühlt sich schnell ab und erstarrt, und das Gas erreicht nicht den schwebenden Zustand, um Poren zu bilden. Kalteisen-Abzugsöffnung: Beim Spritzen von Farbe dringt die Beschichtung zu tief in den Formsand entlang des kalten Eisenspalts ein. Nachdem die Beschichtung verbrannt ist, verdampft das tief im Spalt erzeugte Wasser nicht vollständig, reagiert mit der Stahlschmelze unter Bildung von Wasserstoff, dringt in die Stahlschmelze ein und bildet Poren.
Lösung des Problems der Porosität in Gussstücken mit hohem Manganstahl
- Bevor das kalte Bügeleisen verwendet wird, wird das Strahlstrahlen durchgeführt, um Oberflächenrost und Ölflecken zu entfernen.
- Wenn das Klima feucht oder kalt ist, kann das kalte Bügeleisen leicht Feuchtigkeit aufnehmen und vor dem Gebrauch vorgewärmt werden, um Wasser zu verdampfen. Sie trägt auch zur vollständigen Verbrennung der Beschichtung aus kaltem Eisen und zur Verdampfung von Feuchtigkeit nach der Verbrennung bei, um zu verhindern, dass die Reaktion Gas bildet. Die Erwärmungstemperatur beträgt 40 ~ 50 ° C, die Temperatur ist zu niedrig, die Feuchtigkeit auf der Oberfläche des kalten Bügeleisens ist nicht vollständig verdampft, die Temperatur ist zu hoch und der Formsand, der mit dem kalten Bügeleisen in Kontakt kommt, trocknet schnell das Erdbeben, was zu lockerer Sandstruktur und geringer Festigkeit führt.
- Nach dem Aufsprühen der Farbe sollte der Formsand im kalten Eisenspalt herausgehängt werden, um ein übermäßiges Eindringen der Beschichtung zu vermeiden, was zu unzureichender Verbrennung oder Feuchtigkeitsverdampfung führt. Nachdem der Lack vollständig gebrannt ist, sollte die Form für 30 Minuten platziert werden. Nachdem das Wasser vollständig verdampft ist, kann die Schachtel geknickt werden, um das Trocknen der Form zu gewährleisten.
- FT660 alkalisches Phenolharz, das keine schädlichen Elemente wie N, P und S sowie schnelltrocknende Magnesia-Beschichtung mit geringer Gaserzeugung enthält. Reduzieren Sie die Reaktion zwischen geschmolzenem Stahl und Form.
- Erhöhen Sie den Anteil des grobkörnigen Sandes im Peridot-Sand, der für die Modellierung verwendet wird, um die Durchlässigkeit des Formsandes zu gewährleisten.
- Da die Unterseite der Form mit kaltem Eisen bedeckt ist, hat sie keine Gasdurchlässigkeit. Erhöhen Sie bei der Modellierung die Anzahl der oberen Lüftungsöffnungen, erhöhen Sie die Blende entsprechend und öffnen Sie den Aufsatz an der Oberfläche des Modells. Reparatur der Entlüftungsnut an der Seite des Ohrteils der Formtrennfläche (obere Oberfläche des Gussteils); Öffnen Sie das Steigrohr, um mit der Außenseite zu kommunizieren. Fügen Sie 4-Auslassplatten am oberen Ende des Gussstücks hinzu, damit das Gas in der Form problemlos abläuft.
- Je nach Klima kann der Vakuumhärtungsgrad jederzeit eingestellt werden, um sicherzustellen, dass das Gas im Sandspalt vollständig abgelassen wird und der Formsand ausreichend getrocknet ist.
In dieser Arbeit werden die Stomadefekte analysiert, die bei der Herstellung von Frogguss mit hohem Manganstahl häufig auftreten können, und die Ursachen für die Bildung von Stomata werden untersucht. Der Prozess und die Verbesserung von Roh- und Hilfsstoffen sind auf die betrieblichen Details ausgerichtet. Durch die Überwachung der Qualität der Gussteile werden die Ausschussrate und die Nacharbeitsrate aufgrund von Porositätsfehlern stark reduziert. Es wurden sehr gute Ergebnisse erzielt.
