AG / SAG Mühlenauskleidungen

Bei MGS Casting entwickeln wir innovative Designs, die speziell auf jeden Kunden zugeschnitten sind. Unsere AG/SAG-Mühlauskleidungen werden nach dem höchsten Industriestandard für autogenes Mahlen (AG), halbautogenes Mahlen (SAG), Primär-/Sekundär- und Nachmahl-Stab- oder Kugelmühlen hergestellt. Das von unserem hochqualifizierten und engagierten Team auf der ganzen Welt entwickelte MGS-Gießmühlen-Auskleidungssystem hat Ihren gesamten Zerkleinerungskreislauf berücksichtigt. Ein großes Team von hochspezialisierten Konstruktionsingenieuren, Materialchemikern, Fertigungs- und Logistikexperten, die für die Bereitstellung außergewöhnlicher Dienstleistungen verantwortlich sind, unterstützt unsere Mühleningenieure an vorderster Front.
Optimale Mühlendesigns, die von unserem Team entwickelt wurden, berücksichtigen die Lebensdauer; Mahl- und Leistungseffizienz und Erzeigenschaften, zusammen mit den Einschränkungen des Kundenkreislaufs sowohl vor als auch nach der Mühlenauskleidung.

MGS Casting hatte Erfolg mit der Verwendung von legiertem ASTM 2074/L2B-Stahl zur Herstellung von AG/SAG-Walzauskleidungen. Unter diesem Material kann die Lebensdauer unserer Mühlenauskleidungen offensichtlich verbessert werden. Unsere australischen Kunden bestellten jährlich mehr als 3000 Tonnen dieser Materialmühlenauskleidungen.

Als Gießerei verfügt MGS Casting auch über ein eigenes SAG-Mühlenliner-Design. Im Allgemeinen müssen der Heberabstand und -winkel, die offene Fläche des Rosts und die Öffnungsgröße sowie das Design und die Kapazität des Pulpenhebers berücksichtigt werden. Zu jedem dieser Themen wurde eine beträchtliche Menge Forschung betrieben, und es wurden zahlreiche Fallstudien zum evolutionären Liner-Design veröffentlicht. Basierend auf der Erfahrung haben sich Mühlenauskleidungsdesigns in Richtung einer größeren volumetrischen Kapazität des Hebers mit offener Schale und einer Rostkonstruktion entwickelt, um die Maximierung sowohl der Nutzung des Kieselzerkleinerungskreislaufs als auch der SAG-Mühlenkapazität zu erleichtern. Der Mühlendurchsatz wird mit Schalenhebern zwischen 2.5:1 und 5.0:1 maximiert. Dieser Verhältnisbereich wird ohne Bezug auf den Planwinkel angegeben; Bei gleichen Abstand-zu-Höhen-Verhältnissen haben Heber mit größerer Stirnwinkelrücknahme im Neuzustand weniger Packungsprobleme, weisen jedoch höhere Verschleißraten auf als solche mit einem steileren Stirnwinkel. Die Konstruktion des Zellstoffhebers kann für SAG-Mühlen, insbesondere für große Mühlen, eine wichtige Überlegung sein. Alle Mühlengrößen nehmen zu, die erforderliche volumetrische Kapazität der Zellstoffheber wächst proportional zum Mühlenvolumen.