Problema di porosità della colata di acciaio ad alto manganese
L'acciaio ad alto contenuto di manganese è ampiamente utilizzato nella colata di parti di frantoio a mascelle, parti di frantoio a cono, rivestimento del laminatoio e altre parti di colata. grazie alla sua eccellente resistenza all'usura e temprabilità. Nel processo di colata, la formazione dei pori del getto è complicata e diversificata, ed è difficile da definire, ed è estremamente probabile che si verifichi la rottamazione o rilavorazione del getto. Questo documento si concentra sulla formazione della porosità della colata di acciaio ad alto contenuto di manganese, a partire dal processo e dai materiali grezzi e ausiliari, e ha continuamente praticato una serie di metodi efficaci per risolvere i difetti di fusione dell'acciaio ad alto contenuto di manganese.
Fusione di acciaio al manganese Porosità
Dopo che i getti di acciaio ad alta manganese sono trattati con durezza dell'acqua o lavorazione, mostrano diversi gradi di difetti di porosità, specialmente quando il metodo di ritorno è la fusione, tutti i getti della fornace presentano difetti di porosità. Risultato nella rottamazione batch (circa 80% di tutti i getti di scarto) e elaborazione della rilavorazione. Dopo l'analisi, i getti di ossidazione sono principalmente pori intrusivi e reattivi; in aggiunta ai suddetti due tipi di pori, i getti di ritorno sono particolarmente seri. La posizione e la forma dell'esistenza sono complesse e diverse.
problema di porosità dei getti in acciaio ad alta manganese
Fusione di acciaio al manganese Cause di porosità
Il gas ha una certa solubilità nell'acciaio fuso. Durante il processo di raffreddamento e solidificazione, l'acciaio fuso viene decomposto a causa della diminuzione della solubilità del gas. La carica che viene restituita al processo di fusione è il riser versante del getto, l'acciaio fuso e la forcella scartata. Durante la fusione della carica, una grande quantità di azoto e idrogeno nell'aria si dissolvono nell'acciaio fuso. Allo stesso tempo, al fine di garantire il tasso di recupero della lega, è severamente vietato il processo di fusione ossidando l'acciaio fuso e il gas nell'acciaio fuso non può essere rimosso per ossidazione. Quando si versa, la temperatura dell'acciaio fuso viene abbassata, la solubilità del gas viene abbassata e il gas precipitato. Allo stesso tempo, la disossidazione dell'acciaio fuso non è buona, e il carbonio interno e l'ossigeno reagiscono per far precipitare un gas. Il gas evoluto si diffonde alla porzione calda o ad alta temperatura del getto e, se è troppo tardi per scaricare lo stampo, nel getto viene formato un poro precipitato. Di solito è distribuito nella sezione del getto o in aree con alte temperature come colonne montanti e sezioni calde.
Fusione di acciaio al manganese Soluzioni di porosità
- Ridurre la quantità di gas disciolto: prima dell'alimentazione, aggiungere 2.5% di calce e 1.5% di fluorite sul fondo del forno per fare scorie in anticipo, coprire la superficie dell'acciaio fuso, evitare il contatto diretto dell'acciaio fuso con l'aria, e ridurre la quantità di gas disciolto. Controlla la quantità di calcare e fluorite aggiunta. Aggiungendo troppo, lo strato di scoria è spesso, il che non favorisce il deflusso del gas di acciaio fuso; troppo poco è aggiunto, lo strato di scoria è sottile e l'effetto di proteggere l'acciaio fuso non è ovvio.
- Rimozione dei gas disciolti: fusione dell'ossidazione Durante il periodo di ossidazione, reazione carbonio-ossigeno (C + O → CO ↑), una grande quantità di bolle di CO generate durante la reazione galleggia e i gas disciolti vengono trasportati insieme per formare l'acciaio fuso. Bollendo, il gas scarica l'acciaio fuso e si ottiene l'effetto di degasaggio. Pertanto, la fusione ossidata ha pochi pori precipitati.
Per la fusione del metodo di ritorno senza periodo di ossidazione, viene utilizzato il principio del degasaggio per ossidazione. Al momento della fusione, il calcare (CaCO3) viene aggiunto ad una temperatura elevata di CaCO3 → CaO + CO2 ↑. Durante il processo flottante, il gas CO2 generato trasporta insieme il gas disciolto e galleggia, facendo bollire l'acciaio fuso e il gas per scaricare l'acciaio fuso. Vai allo scopo del degassaggio. Presta attenzione ai seguenti punti quando aggiungi calcare:
(1) Tempi di aggiunta: Deve essere aggiunto dopo che la carica è completamente sciolta per ottenere il degasaggio dell'intero acciaio fuso.
(2) Metodo di aggiunta: considerare la bassa densità del calcare e la protezione dell'acciaio fuso dallo strato superficiale di scoria. Prima dell'aggiunta, deve essere scaricato circa il 70% delle scorie d'acciaio, e il metodo di scarico per gravità nella vasca fusa viene utilizzato per entrare direttamente nell'acciaio fuso per gravità e una grande quantità di gas viene decomposta in breve tempo, causando l'acciaio fuso per bollire e raggiungere lo scopo del degasaggio. .
(3) Quantità di aggiunta e blocco: la quantità di aggiunta è di circa 3% di acciaio fuso, che fa bollire l'acciaio fuso per 10 a 15 minuti. Troppo poco da aggiungere, il tempo di ebollizione è troppo breve, l'effetto di degassamento non è ovvio; troppo, facile da accumulare e si verifica il fenomeno non conduttivo. Il blocco è 100 ~ 150mm, la dimensione del blocco è troppo piccola, facile da far galleggiare sulla superficie della scoria; il blocco è troppo grande, la decomposizione è lenta e l'ebollizione non è grave. Influisce sull'effetto degassante. - Prevenire la reazione interna dell'acciaio fuso: quando si tocca, aggiungere al crogiolo 0.2% di terre rare e 0.1% silicio al germanio crogiolo per la disossidazione finale, ridurre il contenuto di ossigeno dell'acciaio fuso ed evitare la reazione di carbonio e ossigeno all'interno dell'acciaio fuso . Allo stesso tempo, composti stabili formati da [S], [O], [H] e [N] in terre rare e acciaio fissano il gas nell'acciaio fuso.
- I pori formati dall'interazione tra l'acciaio fuso e lo stampo (tipo di sabbia, ferro freddo, ecc.). Dopo l'elaborazione, i pori appaiono come pori circolari distribuiti in modo diffuso. I pori di reazione della rana appaiono principalmente nella posizione in cui è posizionato il ferro freddo e viene inserito il ferro freddo. Stomi di posizione del ferro freddo: La superficie del ferro freddo individuale è arrugginita o bagnata, reagendo con acciaio fuso durante il versamento: Fe + H2O → FeO + 2H ↑, Fe2O3 • nH2O + (n + 1) Fe → (n + 3) FeO + 2nH ↑, C + FeO → Fe + CO ↑, viene generato il gas. Poiché il ferro freddo non è permeabile al gas, il gas si diffonde e galleggia nell'acciaio fuso e l'acciaio fuso raffreddato con ferro freddo si raffredda rapidamente e solidifica, e il gas non raggiunge lo stato fluttuante per formare i pori. Sfiato del ferro freddo: quando si spruzza la vernice, il rivestimento penetra nella sabbia di modellatura troppo in profondità lungo lo spazio freddo del ferro. Dopo che il rivestimento brucia, l'acqua generata in profondità nello spazio non completamente evapora, reagisce con l'acciaio fuso per generare idrogeno, invade l'acciaio fuso e forma pori.
Risolvere il problema della porosità in getti di acciaio ad alta manganese
- Prima di utilizzare il ferro freddo, viene eseguita la sabbiatura per rimuovere ruggine superficiale e macchie di olio.
- Quando il clima è umido o il clima è freddo, il ferro freddo è facilmente assorbibile dall'umidità e preriscaldato prima dell'uso per far evaporare l'acqua. Contribuisce inoltre alla completa combustione del rivestimento superficiale del ferro freddo e all'evaporazione dell'umidità dopo la combustione per evitare che la reazione formi gas. La temperatura di riscaldamento è 40 ~ 50 ° C, la temperatura è troppo bassa, l'umidità sulla superficie del ferro freddo non è completamente evaporata, la temperatura è troppo alta e la sabbia di modellazione a contatto con il ferro freddo si asciugherà rapidamente prima il terremoto, con conseguente struttura di sabbia sciolta e bassa resistenza.
- Dopo aver spruzzato la vernice, la sabbia di modellatura nella fessura di ferro fredda deve essere agganciata per evitare un'eccessiva penetrazione del rivestimento, con conseguente insufficiente combustione o evaporazione dell'umidità. Dopo che la vernice è stata completamente bruciata, lo stampo deve essere posizionato per 30 minuti. Dopo che l'acqua è completamente evaporata, la scatola può essere allacciata per garantire l'asciugatura dello stampo.
- FT660 resina fenolica alcalina che non contiene elementi nocivi come N, P, e S e rivestimento ad asciugatura rapida magnesia con generazione di gas di piccole dimensioni. Ridurre la reazione tra l'acciaio fuso e la muffa.
- Aumentare opportunamente la percentuale di sabbia a grana grossa nella sabbia del peridoto utilizzata per la modellazione per garantire la permeabilità della sabbia di modellazione.
- Poiché la superficie inferiore dello stampo è coperta di ferro freddo, non ha permeabilità al gas. Quando si scolpisce, aumentare il numero di aperture superiori, aumentare l'apertura in modo appropriato e aprire l'attacco sulla superficie del modello; riparare la scanalatura di sfiato sul lato della parte dell'orecchio della superficie di separazione dello stampo (superficie superiore della fusione); aprire il montante per comunicare con l'esterno Aggiungere le piastre di scarico 4 all'estremità superiore della fusione dell'estremità non a cancello per consentire il drenaggio del gas nello stampo.
- In base al clima, il grado di vuoto dell'indurimento sotto vuoto può essere regolato in qualsiasi momento per garantire che il gas nell'intervallo di sabbia sia completamente scarico e che la sabbia di stampaggio sia sufficientemente asciugata.
In questo documento vengono analizzati i difetti stomatici che sono soggetti a verificarsi nel processo di produzione della colata di rana in acciaio al manganese e vengono scoperte le cause della formazione di stomi. Il processo e il miglioramento dei materiali grezzi e ausiliari sono mirati, con particolare attenzione ai dettagli operativi. Tracciando la qualità dei getti, il tasso di scarto e la velocità di rilavorazione dovuta a difetti di porosità sono notevolmente ridotti. Ottimi risultati sono stati raggiunti.
