Фартуки для фартуков

Следующие требования должны быть удовлетворены, если необходимо, путем дополнения требований существующей системы качества потребителя:

• Отливки должны производиться с использованием передовых современных методов коммерческого литья и быть надежными. Любые включения, усадка или другие дефекты не должны выходить за рамки требований к осмотру, указанных в данной спецификации.
• Технологии производства должны выбираться таким образом, чтобы избежать образования вредных фаз в структуре, таких как крупное зерно, сильная сегрегация, чрезмерная карбидная фаза и чрезмерная усадка.

1. Сталь должна производиться либо в дуговой электропечи, либо в индукционной электропечи.
2. Анализ отливки должен соответствовать этим пределам: C 1.1–1.3%; Si 0.3-0.6%; Mn 11.5-14.5% ； P ≤0.07% ； S≤0.05% ； Ni ≤0.4%; Cr ≤0.6%; Мо ≤0.25%; Al 0.015-0.075%
3. Процедура раскисления должна гарантировать, что сталь содержит: Si минимум 0.30%, Al 0.015-0.075%. В последний образец взят из ковша при разливке отливок.
4. Предоставляем сертификат анализа. Для проведения теста и выдачи сертификата необходимо использовать национально аккредитованную лабораторию.

1. Этап 1: Выполните термообработку отливки на твердый раствор после того, как она была извлечена из формы и остыла ниже 600 ℃. Отливку можно выбить горячей и сразу же передать на термообработку или оставить охлаждаться в форме или на полу. Перед началом термообработки отколотите отбойные подступенки. Полноконтактные стояки могут быть удалены кислородной резкой до или после термообработки, что необходимо для предотвращения растрескивания. Чтобы обеспечить адекватную закалку, удалите весь песок с отливки перед загрузкой отливки в печь.
2. Шаг 2 ： Нагрейте до 980–1020 ℃ с контролируемой скоростью, чтобы предотвратить растрескивание. Рекомендуется нагревать до 100 ℃ в час. Подержите достаточно времени, чтобы прогреться через максимальное сечение отливки. Требуется минимум шесть часов.
3. Шаг 3: Нагрейте до 1050–1100 ℃ при любой скорости нагрева, затем выдержите 2–4 часа. Если печь открыта и часть нагрузки удалена для закалки, температуру необходимо вернуть на 1050 ℃ и удерживать в течение 30 минут, прежде чем печь снова откроется.
4. Шаг 4: Погасить в холодной воде, которую сильно перемешивают. Температура воды в начале закалки должна быть ниже 45 ℃, поэтому требуется достаточное охлаждение, чтобы вода была при этой начальной температуре. Отливку необходимо переместить в воду и погрузить в воду в течение 30 секунд после извлечения из печи.

• Изготавливают испытательные стержни 13x20x230 мм в отдельных формах и отливают при той же температуре, что и отливки, которые они представляют. Идентифицируйте испытательные бруски по номеру плавки. Отлейте достаточное количество тестовых полос для необходимого количества тестов, включая повторные.
• Испытательные стержни должны быть подвергнуты термообработке путем отжига на твердый раствор с отливками, которые они представляют. Для каждого нагрева печи требуется одно испытание.
• По крайней мере, один испытательный стержень на каждую нагрузку термообработки должен быть изогнут без механической обработки или другой подготовки поверхности над шаблоном. Диаметр первого должен быть в два раза больше диаметра испытательного стержня или соответствовать стандарту ASTM A128. Сгибайте как можно быстрее и без перерывов. Испытательный стержень должен изгибаться на 90 градусов без разрушения. Допускается незначительное поверхностное растрескивание (в обезуглероженной корке) глубиной до 3 мм.
• Удаляют образец из средней радиальной части испытательного стержня или на расстоянии не менее 1.5 диаметра испытательного стержня от нижнего конца стержня. Образец не должен показывать сплошные или полунепрерывные карбиды на границах зерен более чем на 60% границ зерен в любом поле зрения при исследовании при 500X. Образец должен быть подготовлен металлографически и протравлен в 3% растворе Nital, чтобы показать зернистую структуру.
• Когда поставщик установил хорошую корреляцию между термообработкой, химическим составом, успешными испытаниями на изгиб и приемлемой микроструктурой, микроструктурное исследование может быть прекращено с одобрения Jaques. Для целей этого пункта (е) приемлемые результаты двадцати последовательных тестов являются основанием для получения такого одобрения.
• Все сковороды должны пройти процесс правки.

• Ультразвуковой контроль. Ультразвуковой контроль отливок из аустенитной марганцевой стали ненадежен из-за большого размера зерна и изменчивой микроструктуры по толщине сечения. Поэтому нельзя использовать ультразвуковые испытания для определения прочности отливок.
• Рентгенография. Рентгенологическое обследование должно проводиться в соответствии с ASTM E186, «Стандарт» Справочник по рентгенограммам для стальных отливок с толстыми стенками (от 51 до 114 мм) »или ASTM E446, «Стандартный эталон для рентгенограмм стальных отливок до 51 мм», в зависимости от толщины сечения исследуемой зоны. Проверяемые участки отливки показаны на чертеже компонента. Уровень приема отливок - 3 уровень.

• Испытание на несплошность поверхности. Все отливки необходимо проверять визуально на всех поверхностях (которые должны быть неокрашенными во время проверки), и особенно при изменениях таких участков, как стыки, примыкания, галтели и участки перемычки. Процедура испытания проникающей жидкостью ASTM E1417,  Стандартная практика для жидкости Пенетрантное обследование », должны использоваться для обнаружения неоднородности поверхности. Проведите испытание после шлифовки всех заглушек и переходников стояка, поскольку эти участки могут быть растресканы из-за некачественных методов шлифования.
• Качество поверхности. О степени дефекта поверхности следует судить по следующей таблице - на основе ASTM A802, «Стандартная практика для стальных отливок, приемка поверхности Стандарты, визуальный осмотр » поверхностные компараторы и ASTM E125, «Стандарт»  Справочные фотографии для индикации магнитных частиц на отливках из черных металлов ».
• Допуски размеров. Если не указано иное, допуски на литье должны соответствовать классу CT10 из таблицы B1. AS1100.201 Приложение B, «Машиностроительный чертеж». Указанный допуск должен быть уменьшен вдвое, чтобы он стал положительным (+) или отрицательным (-) допуском. Например, размер необработанной отливки 250 мм должен иметь допуск +/- 2.2 мм.
• Пескоструйная очистка. Пескоструйной очисткой все поверхности, которые необходимо обработать, а также поверхности, где есть песок или окалина. Пескоструйная очистка должна производиться дробеструйной или абразивно-пескоструйной очисткой в ​​соответствии с AS1627.4, «Абразивно-струйная очистка», 2.5 класс
• Одевание. Заглушки подступенка необходимо притереть к профилю отливки; All-flash необходимо отшлифовать заподлицо с поверхностью; Все прожигания поверхности должны быть отшлифованы; Заготовки необходимо отшлифовать заподлицо с профилем поверхности.

• Поставщик может рассмотреть вопрос о ремонте отливок сваркой, если такие варианты, как смешивание или предложение отливок в том виде, в каком они есть, не будут приемлемы для компании Jaques. Отливки должны быть в отожженном состоянии.
• Сварочные процедуры и операторы сварки должны быть аттестованы путем производства и тестирования испытательных талонов в соответствии с ASTM A488, «Стандартная практика для стальных отливок, сварки, Квалификация процедур и персонала ».
• Дефекты можно выкапывать с помощью воздушно-дуговой строжки, скалывания или шлифовки. При использовании воздушно-дуговой строжки температура отливки должна быть ниже 50 ℃.
• Как минимум, все приготовления должны быть проверены на предмет полного устранения дефекта методами поверхностного тестирования. Все сварные швы должны быть отшлифованы до исходного профиля и проверены методами поверхностного контроля. Все отремонтированные сварные участки должны быть снова испытаны с использованием дефектоскопического теста на трещины и должны соответствовать требованиям проверки отливки. Рентгенологический контроль требуется только в том случае, если он указан на чертеже ремонтируемого участка.
• Перед выполнением любых сварных швов литейный завод должен предоставить Jaques письменную процедуру ремонта сварного шва и получить одобрение Jaques. Сварные швы должны использовать присадочный металл из аустенитной марганцевой стали, также могут использоваться методы MMAW и FCAW. Следует использовать только утвержденные сварочные материалы. После выполнения сварного шва термическая обработка не допускается. Слегка подвергните все сварные швы в горячем состоянии, ограничьте тепловложение до 1.0 кДж / мм максимум и не переплетайте, а используйте только стрингеры. Температура поверхности раздела должна поддерживаться ниже 50 ℃, что может быть достигнуто путем чередования сварочных швов и охлаждения водой или струей воздуха. Сварные швы должны быть смешаны так, чтобы они не были заметны глазу.
• Все ремонты сварных швов должны быть зафиксированы в документации и содержать подробное описание того, что было сделано, и точное место ремонта.
• Любой ремонт сварного шва, глубина которого превышает 25% толщины стенки отливки, должен классифицироваться как капитальный ремонт. В этих случаях подробные сведения о процедуре ремонта, включая объем и место ремонта сваркой.

• Визуально проверьте все обработанные поверхности на предмет чистоты и включений. Проверьте все обработанные размеры вместе с чертежом протокола осмотра (ИК-чертеж) и точно запишите результаты на ИК-чертеже. Все вылеты необходимо проверить на плоском зажимном приспособлении, и они должны быть не менее 2 мм. зазор между каждым полетом.

После завершения изготовления лотков-кормушек с марганцевым фартуком мы предоставим клиентам следующие записи:

• Результаты химического анализа
• Записи о термообработке
• Отчет о проверке размеров
• Результаты испытаний на изгиб и отчет о микроструктуре
• Отчеты по сварке
• Утверждение несоответствий