Problème de porosité de coulée d'acier au manganèse élevé
L'acier à haute teneur en manganèse est largement utilisé dans la coulée de pièces de concasseur à mâchoires, de pièces de concasseur à cône, de revêtement de broyeur à affaissement et d'autres pièces de coulée. en raison de son excellente résistance à l'usure et de sa trempabilité. Dans le processus de coulée, la formation des pores de la coulée est compliquée et diversifiée, et elle est difficile à définir, et la mise au rebut ou la reprise de la coulée est extrêmement susceptible de se produire. Cet article se concentre sur la formation de porosité de coulée d'acier à haute teneur en manganèse, à partir du processus et des matières premières et auxiliaires, et a continuellement mis en pratique un ensemble de méthodes efficaces pour résoudre les défauts de coulée de l'acier à haute teneur en manganèse.
Fonderie d'acier au manganèse Porosité
Une fois que les pièces moulées en acier à haute teneur en manganèse ont été traitées par ténacité à l’eau ou par usinage, elles présentent différents degrés de défauts de porosité, en particulier lors de la fusion, les pièces intégrales du four présentent des défauts de porosité. Résultat: mise au rebut par lot (environ 80% de la totalité des pièces moulées) et traitement de reprise. Après analyse, les pièces moulées par oxydation sont principalement des pores intrusifs et réactifs; En plus des deux types de pores ci-dessus, les coulées sont particulièrement graves. L'emplacement et la forme d'existence sont complexes et variés.
problème de porosité des pièces moulées en acier au manganèse
Fonderie d'acier au manganèse Causes de porosité
Le gaz a une certaine solubilité dans l'acier fondu. Au cours du processus de refroidissement et de solidification, l'acier en fusion est décomposé en raison de la diminution de la solubilité dans les gaz. La charge renvoyée dans le processus de fusion est la colonne montante de coulée, la fonte d’acier et la fourche mise au rebut. Lors de la fusion de la charge, une grande quantité d'azote et d'hydrogène dans l'air est dissoute dans l'acier fondu. En même temps, afin d’assurer le taux de récupération de l’alliage, il est strictement interdit au procédé de fusion d’oxyder l’acier fondu et le gaz présent dans l’acier fondu ne peut être éliminé par oxydation. Lors du versement, la température de l'acier fondu est abaissée, la solubilité du gaz est abaissée et le gaz est précipité. En même temps, la désoxydation de l'acier en fusion n'est pas bonne et le carbone interne et l'oxygène réagissent pour précipiter un gaz. Le gaz dégagé diffuse dans la partie chaude ou à haute température de la coulée et, s'il est trop tard pour décharger le moule, un pore précipité se forme dans la coulée. Il est généralement distribué dans la section de la coulée ou dans les zones à hautes températures telles que les colonnes montantes et les sections chaudes.
Fonderie d'acier au manganèse Solutions de porosité
- Réduisez la quantité de gaz dissous: Avant l'alimentation, ajoutez 2.5% calcaire et 1.5% fluorite au fond du four pour préparer les scories à l'avance, couvrez la surface de l'acier en fusion, évitez tout contact direct de l'acier en fusion avec l'air, et réduire la quantité de gaz dissous. Contrôlez la quantité de chaux et de fluorine ajoutée. En ajoutant trop, la couche de laitier est épaisse, ce qui ne favorise pas la sortie du gaz d'acier en fusion; trop peu est ajouté, la couche de laitier est mince et l'effet de protection de l'acier fondu n'est pas évident.
- Élimination des gaz dissous: Fusion par oxydation Pendant la période d'oxydation, réaction carbone-oxygène (C + O → CO ↑), une grande quantité de bulles de CO générées au cours des flotteurs réactionnels et les gaz dissous sont entraînés ensemble pour former de l'acier en fusion. En ébullition, le gaz libère l'acier fondu et l'effet de dégazage est obtenu. Par conséquent, la coulée oxydée a peu de pores précipités.
Pour la fusion de la méthode de retour sans période d'oxydation, le principe du dégazage par oxydation est utilisé. Au moment de la fusion, du calcaire (CaCO3) est ajouté à une température élevée de CaCO3 → CaO + CO2 ↑. Pendant le processus de flottement, le gaz CO2 généré rassemble le gaz dissous et flotte, ce qui provoque l'ébullition de l'acier fondu et le déchargement de l'acier fondu par le gaz. Allez au but du dégazage. Faites attention aux points suivants lors de l'ajout de calcaire:
（1） Moment de l'ajout: Il doit être ajouté après la fusion de la charge pour obtenir le dégazage de l'acier fondu complet.
（2） Méthode d'addition: Tenez compte de la faible densité du calcaire et de la protection de l'acier en fusion par la couche superficielle de laitier. Avant l’addition, environ 70% du laitier d’acier doit être évacué et la méthode de déversement par gravité dans le bassin en fusion est utilisée pour entrer directement dans l’acier en fusion par gravité et une grande quantité de gaz est décomposée en peu de temps, ce qui provoque l'acier en fusion à ébullition et atteindre l'objectif de dégazage. .
（3 amount Quantité ajoutée et volume: La quantité ajoutée représente environ 3% de l'acier fondu, ce qui provoque l'ébullition de l'acier fondu pendant des minutes 10 à 15. Trop peu à ajouter, le temps d’ébullition est trop court, l’effet de dégazage n’est pas évident; trop, facile à accumuler, et le phénomène non-conducteur se produit. Le blocage est 100 ~ 150mm, la taille du bloc est trop petite, il est facile de flotter à la surface du laitier; le bloc est trop gros, la décomposition est lente et l’ébullition n’est pas grave. Affecte l'effet de dégazage. - Prévenez la réaction interne de l'acier en fusion: lors du taraudage, ajoutez un creuset en aluminium 0.2% terre rare et 0.1% silicium-germanium à la poche pour la désoxydation finale, réduisez la teneur en oxygène de l'acier en fusion et évitez la réaction du carbone et de l'oxygène à l'intérieur de l'acier en fusion . Dans le même temps, des composés stables formés par [S], [O], [H] et [N] dans les terres rares et l'acier fixent le gaz dans l'acier en fusion.
- Les pores formés par l’interaction entre l’acier en fusion et le moule (type de sable, fer froid, etc.). Après traitement, les pores apparaissent sous forme de pores circulaires groupés et distribués de manière diffuse. Les pores de la réaction de grenouille apparaissent principalement dans la position où le fer froid est placé et le fer froid est placé. Stomates de position de fer froid: La surface de fer froid est rouillée ou humide et réagit avec l'acier en fusion pendant le coulage: Fe + H2O → FeO + 2H ↑, Fe2O3 • nH2O + (n + 1) Fe → (n + 3) Fe → (X + 2) Fe → C + FeO → Fe + CO ↑, du gaz est généré. Comme le fer froid n'est pas perméable aux gaz, le gaz diffuse et flotte dans l'acier fondu, et l'acier fondu refroidi au fer froid refroidit et se solidifie rapidement et le gaz n'atteint pas l'état flottant pour former des pores. Évacuation du fer froid: lors de la pulvérisation de peinture, le revêtement pénètre trop profondément dans le sable de moulage le long de la fente froide du fer. Une fois que le revêtement a brûlé, l’eau générée profondément dans l’intervalle ne s’évapore pas complètement, réagit avec l’acier en fusion pour générer de l’hydrogène, envahit l’acier en fusion et forme des pores.
Résoudre le problème de la porosité dans les pièces moulées en acier au manganèse
- Avant d'utiliser le fer froid, un grenaillage est effectué pour éliminer les taches de rouille et d'huile en surface.
- Lorsque le climat est humide ou qu'il fait froid, le fer froid est facile à absorber l'humidité et préchauffé avant utilisation pour évaporer l'eau. Il contribue également à la combustion complète du revêtement de fer froid et à l'évaporation de l'humidité après la combustion afin d'empêcher la réaction de former un gaz. La température de chauffage est 40 ~ 50 ° C, la température est trop basse, l'humidité sur la surface du fer froid n'est pas complètement évaporée, la température est trop élevée et le sable de moulage en contact avec le fer froid sèchera rapidement avant le séisme, résultant en une structure de sable lâche et une faible résistance.
- Une fois la peinture pulvérisée, le sable de moulage dans la fente froide du fer doit être retiré pour éviter une pénétration excessive du revêtement, ce qui entraînerait une combustion insuffisante ou une évaporation de l'humidité. Une fois la peinture complètement brûlée, placez le moule pendant quelques minutes 30. Une fois que l'eau est complètement évaporée, la boîte peut être bouclée pour assurer le séchage du moule.
- Résine phénolique alcaline FT660 ne contenant aucun élément nocif tel que N, P et S et couche de magnésie à séchage rapide avec une faible génération de gaz. Réduit la réaction entre l'acier en fusion et le moule.
- Augmentez de manière appropriée la proportion de sable à grains grossiers dans le sable de péridot utilisé pour la modélisation afin de garantir la perméabilité du sable de moulage.
- Puisque la surface inférieure du moule est recouverte de fer froid, elle n’a aucune perméabilité aux gaz. Lorsque vous sculptez, augmentez le nombre d’évents supérieurs, augmentez l’ouverture de manière appropriée et ouvrez l’attache à la surface du modèle; réparer la rainure de ventilation sur le côté de l'oreille de la surface de séparation du moule (surface supérieure de la pièce moulée); ouvrez la colonne montante pour communiquer avec l'extérieur. Ajoutez des plaques d'échappement 4 à l'extrémité supérieure de la pièce moulée sans extrémité pour permettre au gaz contenu dans le moule de s'écouler en douceur.
- En fonction du climat, le degré de durcissement sous vide peut être ajusté à tout moment pour que le gaz contenu dans la fente de sable soit entièrement évacué et que le sable de moulage soit suffisamment séché.
Dans cet article, nous analysons les défauts stomatiques susceptibles de se produire lors du processus de coulée de grenouilles en acier au manganèse à haute teneur en manganèse. Les causes de la formation de stomates sont également découvertes. Le processus et l'amélioration des matières premières et auxiliaires sont ciblés, l'accent étant mis sur les détails opérationnels. En suivant la qualité des pièces moulées, le taux de rebut et le taux de reprise dû aux défauts de porosité sont considérablement réduits. De très bons résultats ont été obtenus.
