Le processus de casting extensible est également appelé processus de moulage en mousse perdue, qui est adapté pour acier moulé, Fonte naturelle en fonte d'aluminium et autres moulages métalliqueset de grandes, moyennes et petites pièces moulées de structures différentes et de matériaux divers.
Les plaques de la mâchoire du concasseur sont les pièces d'usure principales du concasseur à mâchoires. Notre fonderie utilise la méthode EPC (Expendable Casting Process) pour couler une plaque à mâchoires de broyeur à manganèse élevée.
Conditions de production
- Matériel de fonderie. Four à induction à fréquence moyenne 250kg, revêtement de sable et de clinker de bauxite à base de magnésium.
- Système de vide. Pompe à vide à anneau d'eau SK-.7, réservoir tampon de pression négative 1.2m, tuyau d'aspiration en peau de serpent.
- Station de tremblement de terre.
- Le matériau de motif a été choisi parmi une densité de feuille de polystyrène (EPS) g / c 0.018 et moulé à la main.
- Revêtements. Enduits à base d'eau avec poudre de magnésie en tant qu'agrégat.
- Matériel de modélisation. Sable de silice artificiel à des fins 40 / 20.
- Le matériau de la plaque de mâchoire est ZGMn13Cr2. La chaux et l'oxyde de fer dans le four sont utilisés pour éliminer le phosphore. Afin de purifier l'acier fondu, d'affiner les grains et d'améliorer la forme et la répartition des inclusions, le FeS iRE21 est utilisé pour la modification de l'emballage du four.
- Taille et poids des plaques mâchoires. Plaque de mâchoire mobile: 1000mm * 600mm * 75mm, poids: 250kg; Plaque de mâchoire fixe: 820mm * 600mm * 75mm, poids: 225kg
Produire le traitement
- Fabrication de patrons. Selon la structure et les exigences d'utilisation de la plaque à mâchoires du concasseur, nous utilisons un moulage manuel. La méthode consiste à fabriquer le modèle avec précision, puis à positionner le modèle sur le panneau de mousse, à le couper avec un fil chauffant électrique, puis à l'assembler et à le coller avec du latex blanc. Afin de contrôler la précision du motif, des outils et outillages spéciaux ont été fabriqués. Une fois le modèle assemblé, il était fini avec du papier de verre fin. Le système de coulée est collé avec du ruban adhésif double face.
Structure de plaque de mâchoire de broyeur
- Conception technologique. L'épaisseur de la garniture de la mâchoire du fascia est 30mm, les pièces moulées ne sont pas usinées et la surface doit être lisse et plate, en particulier à la surface de joint B du concasseur. La planéité n'est pas supérieure à 3mm. Il ne doit pas y avoir de sable collant dans la fente en queue d’aronde A. La structure de la dalle appartient aux pièces coulées en plaque. La flottabilité à plat est jusqu’à 1300k, ce qui permet de produire facilement des défauts de moulage tels que des boîtes pliées et des déformations. Dans le même temps, le retrait élevé du fil d'acier au manganèse est compris entre 2.6% et 3.0%. Des fissures et des déformations se produisent, la conductivité thermique est médiocre et il n’est pas nécessaire que l’alimentation soit alimentée. Par conséquent, le schéma de processus adopte une étape de coulée verticale. Les mesures techniques adoptées sont les suivantes: augmenter la section transversale de la carotte, d’une part, jouer le rôle de la simplicité; d'autre part, formant un système de porte fermée. La section transversale de la carotte est 70m m × 70 mm, la section transversale de l'ingate est 4Om m × 20ra m et l'intérieur de F: ∑F 内 = 1: 0．33. Une fois les pièces moulées produites, la structure est compacte et ne comporte pas de trous de retrait. La rainure en queue d'aronde en A est un angle qui permet de produire facilement du sable collant, ce qui affecte directement l'installation de la plaque de mâchoire. Pour cette raison, lorsque le type enterré est rempli de sable fin à maillage 100 / 70 ou d’une peinture en pâte, l’effet est très bon. Afin de réduire les fissures et les déformations, lorsque le type enterré est rempli de sable, la pression négative est appliquée lorsque la dalle est solidifiée. Lorsque le moulage est sorti de la boîte, il est immédiatement enterré dans le sable sec pour le refroidissement.
- Processus d'application de peinture. Le revêtement utilisé est un revêtement en pâte à base d’eau. Lorsqu’il est utilisé, de l’eau est ajoutée à une densité de 1.45 1.5g / c ~ ns, entièrement agitée, brossée deux fois dans le grand plan de la dalle, brossée trois fois dans le socle et le revêtement doit être uniforme. Voleur et accumulation. La méthode de séchage consiste à placer un four de chauffage dans la salle de séchage, et le tuyau d'échappement est enroulé dans la chambre pour faciliter la dissipation de la chaleur. Il y a un thermomètre dans la pièce. En ajustant l’amortisseur en fer, la température dans la salle de séchage est contrôlée entre 50-55 ~ C et le temps de séchage est de 46h. Afin d'éviter la déformation du modèle, lors du séchage, le modèle est suspendu verticalement sur le support en corde fabriqué par l'utilisateur.
- Processus enterré. Un tuyau d'aspiration fixe est disposé sur la paroi du bac à sable, et le bac d'aspiration du bac à sable et le réservoir tampon de pression négative sont reliés par un joint rapide afin de soulever rapidement le bac à sable. Lors de l'enfouissement, commencez par remplir le sable au bas de la boîte pour vous assurer que l'épaisseur est 100 ~ 150nrn, puis placez le modèle verticalement dans le bac à sable, remplissez le sable à la hauteur du modèle 1 / 2, continuez à remplir. le sable à la boîte pleine Ensuite, le remplissage de sable, agitation latérale, contrôle du temps est 70 ~ 50s. Couvrir le film, placez le gobelet et attendez le versement.
- Processus de coulée.La coulée CPE, en plus du revêtement, est très importante, la température de coulée, la pression négative, la vitesse de coulée est également un paramètre important à contrôler. Nous utilisons un coulage rapide à basse température et la pression négative initiale est 0. 04M Pa, le processus de moulage est maintenu à 0. 03M Pa. Une fois le coulage terminé, la pression négative continue pendant 10 minset après l’heure 1, la pièce moulée est hissée et immédiatement enfouie dans du sable sec pour maintenir la température fraîche et lente afin de réduire la déformation. Étant donné que le bac à sable en plaques a une hauteur de 100 m m, il est pratique à utiliser et le bac à sable est placé dans la fosse.
Traitement thermique technologique
Il est bien connu que les aciers à haute teneur en manganèse doivent avoir une bonne résistance à l'usure et une ténacité élevée, et doivent être soumis à un traitement de trempe à l'eau pour obtenir une seule structure austénite. La méthode de traitement thermique combine le traitement traditionnel au four et la trempe directe à l’eau. Le four à réverbère à charbon pour le chauffage des pièces moulées est illustré à la figure. Une fois que les moulages sont libérés, ils sont immédiatement poussés dans la piscine et refroidis avec de l'eau en circulation. Un pneu souple usagé est placé dans la piscine pour éviter d’endommager le fond de la piscine ou de déformer la pièce moulée. Ce processus est un processus mature mature. Pendant le fonctionnement, la température doit être lente en dessous de 700C, sinon la pièce moulée est facile à craquer. Dans la pratique, il a été prouvé que le moulage en mousse perdue crée les conditions nécessaires à la trempe directe à l’eau du moulage. Une fois la boîte ouverte, le sable de coulée est rarement, répétons-nous, plus de morceaux de dalles et de revêtements trempés à l’eau 30, l’effet est bon. La trempe directe à l'eau du moulage est la clé du succès. La clé est de maîtriser le temps de déballage et l'angle de pénétration de l'eau dans la coulée. Après le test, le 18-20 min dans l’eau convient mieux après la coulée du radeau, ce dernier devant être inséré verticalement dans l’eau et le refroidissement renforcé. La température de l'eau doit être inférieure à 45C.Le traitement de la résistance de l'eau peut être vérifié en fonction des propriétés non magnétiques de l'austénite. Si l'aimant n'absorbe pas le moulage, la microstructure est austénitisée ou une petite quantité de carbure est précipitée. Si l'aimant absorbe la fonte, il convient de le réchauffer pour effectuer un traitement de trempe à l'eau.
