Nanjing Manganese Manufacturing Co; Ltd (MGS Casting), joka on asiantuntija mangaaniteräksen valualalla. Mangaaniteräs on ”ASTM A128 austeniittinen mangaaniteräs”. Korkea Mn, kiinteä liuos (ei-magneettinen), kovettuva teräs. se on hirveän korkea lujuus, sitkeys, sitkeys ja ihana kulutuskestävyys kaikkein uuvuttavimmissa sovelluksissa. Lisäksi tällä teräksellä on hirvittävän alhainen kitkavakio, joka on uskomattoman tärkeä kulutuskestävyyden suhteen - erityisesti teräksessä terässovelluksissa. Tämä teräs menestyy vaikeissa kulumisolosuhteissa. Paljon iskuja ja iskua, mitä se saa, sitä kestävämmäksi teräksen pinta tulee. Tämä ominaisuus on ajatuksen kovettuminen. jo se tosiasia, että kangas pysyy sitkeänä alapuolella, tekee siitä kätevimmän teräksen torjua iskuja ja hankausta. Tämä teräs on hitsattavissa erityisillä korkean Mn-elektrodeilla. tämän teräksen kovettumisominaisuuksien ansiosta se ei sovellu työstöön vakiostrategioilla.
Mangaani teräsvaluvalimo
Mangaaniteräsvaluosat
Murskaimen kulutusosat
Shredder Wear osat
Esiliinan syöttöastiat
Mill Liner
Lisätietoja +
Mangaaniteräksen valuosien lämpökäsittely
Ihanteellisesti lämpökäsitellyt mangaaniteräkset voivat olla täysin homogenoidun hienojakoisen kiinteän liuoksen mikrorakenne. Viljan koko voi olla huuhtelulämpötila ja lämpökäsittely ei yleensä vaikuta raekokoon. Jotkut ovat yrittäneet kehittää lämmönkäsittelyn tapoja, jotka 1st muokkaavat rakennetta periklooriseksi rakenteeksi, joka voi sitten antaa viljan hienostuneisuuden loppukäsittelyssä. Näitä tapoja ei ole laajalti hyväksytty tai pantu täytäntöön useista syistä. Yksi syy on se, että nämä syklit tulevat kohtuullisiksi korkeiden kammioiden lämpötilan ja pitkien pitotaikojen vuoksi. Lisäksi näillä sykleillä metalliseosta ei tavallisesti ole huomattavasti parantunut.
Tyypillinen lämpökäsittelyn sykli monille atomimääräksi 25-teräslevyistä muodostuu vastauksesta, jonka jälkeen normalisoituu ja sen seurauksena vedenjäähdytys. Tämä sykli voisi nousta lämpötilaan tai yhdistää kohotetun lämpötilan laskennan valukappaleiden aloituslämpötilaan. Lämpökäsittelykammion aloituslämpötila on valmis olemaan lähellä valukappaleiden lämpötilaa ja nostetaan sitten hitaasti tai kohtalaiseen nopeuteen, kunnes liotuslämpötila on saavutettu. Liotuslämpötilat ovat yleensä korkeita, jotta helpotetaan minkä tahansa epäorgaanisen yhdisteen liukenemista, joka voi olla lahja. Lämpötilat 2000 ° F: n läheisyydessä tai lähellä sitä yleensä tavoittelevat toimittaa tavaroille määritetty homogenisointitulos. Seoksen kemiallinen koostumus voi lopulta asettaa liotuslämpötilan.
Mangaaniteräkset tarvitsevat nopean veden sammumisen lämpimän lämpötilan jälkeen. Tämä sammutus täytyy tapahtua välittömästi, kun valukappaleet ovat kaukana lämpökäsittelykammiosta. tämän vaimennuksen nopeuden on oltava riittävän korkea estämään karbidien saostuminen. Kuvassa 8 esitetään kunnolla pysäytetyn austeniittisen mangaaniteräksen mikrorakenne. Lakaista vaimennus vähentää kudoksen sitkeyttä dramaattisesti. karkaistuissa olosuhteissa austeniittiset mangaaniteräkset valetaan usein lopullisesti hyvin vähän erityishoitoa.
Yksi vältettävä materiaali lämpökäsitellyillä austeniittisilla mangaaniteräsvalukappaleilla on uudelleenlämmitys korkeampi kuin 500 ° F. Tämän tason korkeammat tai korkeammat lämpötilat voivat aiheuttaa neulamaisten karbidien saostumista, mikä voisi dramaattisesti leikata sitkeyttä. Tämä tulos on aika ja lämpötila, joka perustuu enimmäkseen pitempiin aikoihin ja parempaan lämpötilaan, mikä aiheuttaa suuria sitkeyden menetyksiä.
Mangaani teräsvaluvalmistus
Mangaaniteräksen ainutlaatuiset kulutusta kestävät ominaisuudet tekevät myös erittäin vaikeaksi koneen. Mangaaniteräsvalmistuksen alkuajoista ajateltiin olevan mahdolli- sesti maalaamatonta ja jauhatusta käytettiin osien muotoilemiseen. Nykyaikaisilla leikkuutyökaluilla on mahdollista kääntää, räätää ja jalostaa mangaaniteräksiä. Mangaaniteräs ei koneilla kuten muut teräkset ja tyypillisesti vaatii työkaluja, jotka tehdään negatiivisella rake-kulmalla. Lisäksi suhteellisen alhaiset pintanopeudet, joilla on suuret leikkausmitat, tuottavat parhaan tuloksen. Tämä järjestely tuottaa suuria leikkausvoimia ja laitteiden ja työkalujen on oltava kestäviä kestämään näitä voimia. Työkalun hälytys voi lisätä työstettävän pinnan kovettumista. Useimmat leikkaukset tehdään yleensä ilman minkäänlaista voitelua. Mangaanin työstämisen aikana on tärkeää poistaa jatkuvasti työstetty karkaistu alue seuraavalla leikkauksella. Pienet viimeistelyleikkaukset tai työkalun murto-osa vaikeuttavat kovettumista ja tekevät jäljelle jäävän pinnan käytännöllisesti katsoen mahdol- lista.
Mangaaniterästen poraus, kun mahdollista, on hyvin vaikeaa ja vaaditaan reikiä osittain poran poraukseen. Jos tarvitaan porattavia reikiä, usein valetaan leikkaavia teräsbetonia, jotta koneistettava lisäosa voidaan porata tai porata ja taputtaa.
Vakiokokoonpanoalueet austeniittisille mangaanipäällysteille (ASTM A128)
Luokka | C% | mn% | op% | Mo% | ni% | Si (max)% | P (Max)% |
....... | 1.05-1.35 | 11.0 min | - | - | - | 1.00 | 0.07 |
B-1 | 0.9-1.05 | 11.5-14.0 | - | - | - | 1.00 | 0.07 |
B-2 | 1.05-1.2 | 11.5-14.0 | - | - | - | 1.00 | 0.07 |
B-3 | 1.12-1.28 | 11.5-14.0 | - | - | - | 1.00 | 0.07 |
B-4 | 1.2-1.35 | 11.5-14.0 | - | - | - | 1.00 | 0.07 |
C ....... | 1.05-1.35 | 11.5-14.0 | 1.5-2.5 | - | - | 1.00 | 0.07 |
D ....... | 0.7-1.3 | 11.5-14.0 | - | - | 3.0-4.0 | 1.00 | 0.07 |
E-1 .... | 0.7-1.3 | 11.5-14.0 | - | 0.9-1.2 | - | 1.00 | 0.07 |
E-2 .... | 1.05-1.45 | 11.5-14.0 | - | 1.2-2.1 | - | 1.00 | 0.07 |
F ....... | 1.05-1.35 | 6.0-8.0 | - | 0-9-1.2 | - | 1.00 | 0.07 |
Mekaaniset mekaaniset ominaisuudet austeniittisen mangaani teräsvalun
IS palkkaluokka | Vetolujuus Min (MPa) | Yield Stress Min (Mpa) | Venymä prosentteina min | Kovuus HB Max | Kulman kulma Min |
1 | 600 | 300 | 24 | 229 | 150 |
2 | - | - | - | 229 | 150 |
3 | 600 | 300 | 24 | 229 | 150 |
4 | - | - | - | 229 | 150 |
5 | - | - | - | 229 | 150 |
6 | - | - | - | 280 | 150 |
7 | - | - | - | 280 | 150 |
Eri elementtien vaikutukset mangaaniteräsvalussa
Eri elementeillä on erilaiset toiminnot ja vaikutukset mangaaniteräksen valukappaleissa.
Hiilielementti. Hiili on yksi mangaaniterästen kahdesta tärkeimmästä elementistä yhdessä mangaanin kanssa. Mangaaniteräkset ovat ylikyllästetty hiililiuos. Useimmille tavallisille mangaaniteräslaaduille hiili ja mangaani ovat likimääräisessä suhteessa Mn / C = 10. Siksi näiden terästen määrä on tyypillisesti 12% Mn ja 1.2% C. Tämä suhde perustettiin pääasiassa varhaisilla teräksenvalmistusrajoituksilla, eikä kiinteällä suhteella ole todellista merkitystä. Hiilipitoisuuden lisääminen nostaa myötörajaa ja alentaa sitkeyttä. Katso seuraavasta kuvasta lisääntyneen hiilipitoisuuden vaikutukset 13% mangaaniteräksen ominaisuuksiin.
Suurinta osaa mangaaniteräksistä käytetään hankauksen ja iskujen kulumisen tilanteissa, joten valmistajat yrittävät maksimoida hiilipitoisuuden. Käytännöllisiä raja-arvoja on olemassa, ja kun hiilipitoisuus ylittää 1.3% halkeilua ja liukenemattomat jyvien rajakarbidit yleistyvät. Ensiluokkaiset mangaaniteräkset, ne, joilla on korkea mangaanipitoisuus, ovat työntäneet hiilen ylärajan selvästi yli 1.3%.
Mangaanielementti. Mangaani on austeniittistabilisaattori ja mahdollistaa tämän seosperheen. Se alentaa austeniittia ferriitin transformaatiolämpötilaksi ja auttaa siten ylläpitämään täysin austeniittista rakennetta huoneenlämpötilassa. Seoksilla, joissa on 13% Mn ja 1.1% C, martensiitin alkulämpötilat ovat alle -328 ° F. Mangaanipitoisuuden alaraja puhtaassa austeniittisessa mangaaniteräksessä on lähellä 10%. Mangaanipitoisuuden nousu lisää yleensä typen ja vedyn liukoisuutta teräkseen. Ensiluokkaisia seoksia, joiden hiilipitoisuus on korkeampi, ja muita seoselementtejä on olemassa, mangaanipitoisuus on 16-25% mangaania. Nämä seokset ovat valmistajan omistamia.
Silikonielementti. Korkean mangaaniteräksen piin määrittelypitoisuus on 0.3% - 0.8%. Pii vähentää hiilen liukoisuutta austeniittiin, edistää karbidisaostusta ja vähentää teräksen kulutuskestävyyttä ja iskunkestävyyttä. Siksi piipitoisuutta tulisi säätää alhaisimmalla raja-arvolla.
Fosforielementti. Korkean mangaaniteräksen määrityspitoisuus on P ≤ 0.7%. Korkean mangaaniteräksen sulatuksessa ferromangaanin korkean fosforipitoisuuden vuoksi teräksen fosforipitoisuus on yleensä korkea. Koska fosfori vähentää teräksen iskunkestävyyttä ja tekee valusta helposti halkeilevaa, teräksen fosforipitoisuutta tulisi vähentää mahdollisimman paljon.
Rikkielementti. Korkean mangaaniteräksen spesifikaatio vaatii S ≤ 0.05%. Suuren mangaanipitoisuuden vuoksi suurin osa teräksen rikki ja mangaani yhdistyvät keskenään muodostaen mangaanisulfidia (MNS) ja pääseen kuonaan. Siksi teräksen rikkipitoisuus on usein alhainen (yleensä enintään 0.03%). Siksi rikkipitoisuus rikkipitoisessa mangaaniteräksessä on korkeampi kuin fosforilla.
Kromi-elementti. Kromia käytetään mangaaniterästen vetolujuuden ja virtausvastuksen lisäämiseen. Usein käytetään jopa 3.0%: n lisäyksiä. Kromi lisää liuoksella hehkutettua kovuutta ja vähentää mangaaniteräksen sitkeyttä. Kromi ei lisää työkarkaistun enimmäiskovuutta tai vedon kovettumisnopeutta. Kromia sisältävät laatuluokitukset vaativat korkeampia lämpökäsittelylämpötiloja, koska kromikarbideja on vaikeampaa liuottaa liuokseen. Joissakin sovelluksissa kromi voi olla hyödyllistä, mutta monissa sovelluksissa ei ole hyötyä kromin lisäämisestä mangaaniteräseen.
Molybdeeni-elementti. Molybdeenilisäykset mangaaniteräksille aiheuttavat useita muutoksia. Ensinnäkin martensiitin alkulämpötilaa lasketaan, mikä edelleen vakauttaa austeniittia ja hidastaa karbidisaostusta. Seuraavaksi molybdeenilisäykset muuttavat karbidien morfologiaa uudelleenlämmityksen aikana sen jälkeen kun materiaali on saanut liuoskäsittelyn. Tyypillisesti muodostuu piikkikarbidien jyvien rajakalvot, mutta molybdeenin lisäämisen jälkeen saostuvat karbidit yhdistyvät ja dispergoituvat jyvien läpi. Näiden muutosten seurauksena teräksen sitkeys paranee lisäämällä molybdeeniä. Molybdeenilisäysten toinen etu voidaan parantaa valettujen mekaanisten ominaisuuksien avulla. Tämä voi olla todellinen etu valutuotannon aikana. Korkeammissa hiililuokissa molybdeeni lisää taipumusta alkavaan fuusioon, joten on vältettävä sitä, koska tuloksena olevat mekaaniset ominaisuudet heikentyvät voimakkaasti.
Nikkelielementti. Nikkeli on vahva austeniittistabilisaattori. Nikkeli voi estää transformaatioita ja karbidisaostumista jopa pienemmillä jäähdytysnopeuksilla sammutuksen aikana. Tämä voi tehdä nikkelistä hyödyllisen lisäyksen tuotteissa, joiden poikkileikkauskoko on raskas. Nikkelipitoisuuden lisääntymiseen liittyy lisääntynyt sitkeys, vetolujuuden pieni lasku, eikä sillä ole vaikutusta myötölujuuteen. Nikkeliä käytetään myös mangaaniterästen täyteaineiden hitsauksessa, jotta kerrostuneessa materiaalissa ei ole karbideja. On tyypillistä, että näissä materiaaleissa on alhaisemmat hiilitasot yhdessä kohonneen nikkelin kanssa halutun tuloksen tuottamiseksi.
Alumiinielementti. Alumiinia käytetään mangaaniteräksen hapettamiseen, mikä voi estää reikien ja muiden kaasuvikojen syntymisen. Kauhassa on tyypillistä käyttää lisäyksiä 3 paunaa / tonni. Alumiinipitoisuuden lisääminen heikentää mangaaniteräksen mekaanisia ominaisuuksia ja lisää samalla haurautta ja kuumuutta. Käytännössä on suositeltavaa pitää alumiinijäämät melko pieninä useimmille mangaaniteräksille.
Titaanielementti. Titaania voidaan käyttää mangaaniteräksen hapettamiseen. Lisäksi titaani voi sitoa typpikaasua titaaninitrideihin. Nämä nitridit ovat stabiileja yhdisteitä teräksen valmistuksen lämpötiloissa. Kun typpi on sidottu, se ei ole enää käytettävissä valukappaleiden tarttumiseen. Titaania voidaan käyttää myös raekoon parantamiseen, mutta vaikutus on vähäisempää raskaammissa osissa.
Mangaaniteräsvalujen vertailu erilaisissa työoloissa
Heikon iskun hankaavan kulutuksen kunnossa:
korkea mangaaniteräs ei voi kovettua pohjimmiltaan. Pienen iskuvoiman ja materiaalin sitkeyden vähäisen vaatimuksen vuoksi voidaan valita materiaaleja, joilla on korkea alkuperäinen kovuus, kuten ilmakuljetus ja hydraulinen voimansiirtoputki, joka voidaan valmistaa basaltti-valukivestä. Sementtitehtaan toisessa ja kolmannessa säiliössä jauhatusväliaine on pieni ja iskuvoima pieni, joten hauraat kulutusta kestävät materiaalit, kuten matala-krominen valurauta, korkea-krominen valurauta ja jopa valkoinen valurauta, voidaan valita. Mangaaniteräksen käyttöikää voidaan pidentää 1–4 kertaa.
Vähäisissä hankaavissa kulumisolosuhteissa:
Vaikka korkea mangaaniteräs voi tuottaa kovettumista, sen kovuus on hyvin alhainen. Pienen iskuvoiman ansiosta voidaan valita korkeahiilinen korkea mangaaniteräs, keskipitkän mangaaniteräs, bainiittiteräs, matalaseosteinen martensiittiteräs ja pallografiittibainiitti. Esimerkiksi suuren myllyn vuorauslevylle (nro 1 -säiliö) seostetun martensiittiteräksen zg42crmnsi2mo käyttöikää voidaan pidentää 2-3 kertaa ilman muodonmuutoksia. Varsinkin nyt sementtijauhatuksessa käytettävä jauhatusväliaine popularisoi vähitellen korkean kromivalupallon käytön, joka ei sovi hyvin korkean mangaaniteräksen vuorauslevyn kovuuteen, mikä kiihdyttää vuorauslevyn muodonmuutosta ja vähentää käyttöikää, mikä osoittaa tarpeen korkean mangaaniteräksen korvaamisesta. Kun murskaat materiaalia Proctor-kovuudella f ≤ 12, keskiseoksesta seostetusta martensiittiteräksestä valmistetun 400 × 600 -leuanmurskainlevyn käyttöikää voidaan pidentää 20% ~ 50%, ja murskatun materiaalin rautaromut voidaan imeä parantaa materiaalin puhtautta, mikä on hyödyllistä lisätä valkoisen sementin valkoisuutta ja vähentää piidioksiditiilen pientä rautaoksidiluolaa. Lisäksi pieni murskausvasara voidaan valmistaa teräksestä, jonka sitkeys on 12 kg.
Keskikokoisille hankaaville kulumisolosuhteille:
Esimerkiksi kun iskuenergia on 4J, se vastaa malmin murskaamista F = 12-14. Vaihteistolevylle voidaan valita paremmalla sitkeydellä varustettu martensiittiteräs ja muunnettu korkean mangaaniteräs, ja niiden kulutuskestävyys kasvaa 20% - 100% verrattuna korkeaan mangaaniteräkseen. Graniitin murskaamiseen käytämme myös korkea-mangaaniterästä ja korkea-kromivalettua teräsliimattua komposiittihammaslevyä. Mangaaniteräksen käyttöikä kasvaa 2.5 kertaa.
Voimakkaiden iskujen kuluttavat olosuhteet:
kun iskuenergia on suurempi kuin 5J ja malmin kovuus on f = 16-19, martensiittiteräksen turvallisuus tai kulumiskestävyys hammaslevynä tai vuorauslevynä ei riitä, ja tarvitaan edelleen korkeaa mangaaniterässarjaa. Esimerkiksi 200 kartion murskaimen kulumiskestävyys on noin 50% korkeampi kuin tavallisen korkean mangaaniteräksen kromi- ja titaanimodifioidulla korkean mangaaniteräksellä murskaamaan f = 17-19 malmia. Murskaamalla f = 12-14 malmeja, kulumiskestävyys kasvaa 70% - 100%, mikä tarkoittaa, että näiden kahden välinen kulumiskestävyysraja kapenee voimakkaan iskujen kulumisen yhteydessä. On mahdollista, että voimakkaan vaikutuksen ollessa kyseessä heidän kovettumisasteensa ovat samanlaiset. Muunnetun korkean mangaaniteräksen alkuperäinen kovuus on korkeampi, ja muunnetun korkean mangaaniteräksen pintakovuus pysyy korkealla, saavuttaen noin hv700, kun taas tavallisen korkean mangaaniteräksen kovuus on yli hv600 kovettamisen jälkeen, mutta kovuusero on pienempi kuin kohtalainen isku, jolloin myös kulutuskestävyysero pienenee. Erittäin korkeaa mangaaniterästä voidaan käyttää joidenkin suurikokoisten vasaroiden normaalin toiminnan varmistamiseen voimakkaan iskun alla. Kun malmin kovuus f ≤ 14, matalaseoksisen martensiittiteräksen käyttöikä on noin 50% korkeampi kuin tavallisen korkean mangaaniteräksen. Malmille, jonka kovuus on f> 14, korkeaa mangaaniterästä käytetään edelleen Kiinassa. Muunnetun korkean mangaaniteräksen tuotantoon ja käyttöön vaikuttavat sen korkeat raaka-ainekustannukset, monimutkainen tuotantoprosessi ja tiukat vaatimukset. Ulkomailla martensiittiteräs on ensimmäinen valinta vuorimateriaaliksi, ja sitten kumin vuorausta käytetään laajalti. Sen käyttöikää voidaan pidentää 1–5 kertaa korkeammalle mangaaniteräkselle verrattuna, ja myös virrankulutus, pallokulutus, myllyn melu ja työvoiman intensiteetti vähenevät huollon aikana. Kiinan kumituoteteollisuus kehittää tätä tuotetta.