Problema de porosidad de fundición de acero con alto contenido de manganeso
El acero con alto contenido de manganeso se usa ampliamente en la fundición de piezas de trituradoras de mandíbula, trituradoras de cono, revestimiento de molinos de pandeo y otras piezas de fundición. debido a su excelente resistencia al desgaste y endurecimiento por trabajo. En el proceso de fundición, la formación de los poros de la fundición es complicada y diversa, y es difícil de definir, y es muy probable que se produzca el desguace o reelaboración de la fundición. Este artículo se centra en la formación de porosidad de fundición de acero con alto contenido de manganeso, a partir del proceso y las materias primas y auxiliares, y se practica continuamente un conjunto de métodos efectivos para resolver los defectos de fundición del acero con alto contenido de manganeso.
Fundición de acero al manganeso Porosidad
Una vez que las piezas de fundición de acero con alto contenido de manganeso se tratan con resistencia al agua o maquinado, muestran diferentes grados de defectos de porosidad, especialmente cuando el método de retorno es la fundición, toda la pieza de fundición del horno tiene defectos de porosidad. Resultado en el desguace por lotes (aproximadamente 80% de la totalidad de las piezas de fundición de desecho) y el procesamiento de retrabajo. Después del análisis, los moldes de oxidación son principalmente poros intrusivos y reactivos; Además de los dos tipos de poros anteriores, las piezas fundidas de retorno son particularmente graves. La ubicación y forma de existencia son complejas y diversas.
Fundición de acero al manganeso Causas de la porosidad
El gas tiene cierta solubilidad en el acero fundido. Durante el proceso de enfriamiento y solidificación, el acero fundido se descompone debido a la disminución de la solubilidad del gas. La carga que se devuelve al proceso de fundición es el elevador de vertido de la pieza fundida, el acero fundido y la horquilla desechada. Durante la fusión de la carga, una gran cantidad de nitrógeno e hidrógeno en el aire se disuelve en el acero fundido. Al mismo tiempo, para garantizar la tasa de recuperación de la aleación, el proceso de fundición está estrictamente prohibido de oxidar el acero fundido, y el gas en el acero fundido no puede eliminarse por oxidación. Al verter, la temperatura del acero fundido disminuye, la solubilidad del gas disminuye y el gas precipita. Al mismo tiempo, la desoxidación del acero fundido no es buena, y el carbono y el oxígeno internos reaccionan para precipitar un gas. El gas evolucionado se difunde a la porción caliente o de alta temperatura de la pieza fundida, y si es demasiado tarde para descargar el molde, se forma un poro precipitado en la pieza fundida. Por lo general, se distribuye en la sección de fundición o en áreas con altas temperaturas, como elevadores y secciones calientes.
Fundición de acero al manganeso Soluciones de porosidad
- Reduzca la cantidad de gas disuelto: Antes de la alimentación, agregue 2.5% de cal y 1.5% de fluorita en la parte inferior del horno para hacer escoria por adelantado, cubra la superficie del acero fundido, evite el contacto directo del acero fundido con el aire, y Reducir la cantidad de gas disuelto. Controla la cantidad de cal y fluorita añadida. Añadiendo demasiado, la capa de escoria es gruesa, lo que no es propicio para la salida de gas de acero fundido; se agrega muy poco, la capa de escoria es delgada y el efecto de proteger el acero fundido no es obvio.
- Eliminación de gases disueltos: fusión por oxidación Durante el período de oxidación, la reacción de carbono-oxígeno (C + O → CO ↑), una gran cantidad de burbujas de CO generadas durante la reacción de los flotadores, y los gases disueltos se transportan juntos para formar acero fundido. Al hervir, el gas descarga el acero fundido y se logra el efecto de desgasificación. Por lo tanto, el vaciado oxidado tiene pocos poros precipitados.
Para la fundición del método de retorno sin período de oxidación, se utiliza el principio de desgasificación por oxidación. En el momento de la fundición, se agrega caliza (CaCO3) a una alta temperatura de CaCO3 → CaO + CO2 ↑. Durante el proceso de flotación, el gas CO2 generado transporta juntos el gas disuelto y flota, haciendo que el acero fundido hierva y el gas descargue el acero fundido. Vaya al propósito de la desgasificación. Preste atención a los siguientes puntos al agregar piedra caliza:
(1) Tiempo de adición: debe agregarse después de que la carga se haya derretido completamente para lograr la desgasificación de todo el acero fundido.
(2) Método de adición: Tenga en cuenta la baja densidad de la piedra caliza y la protección del acero fundido por la capa de superficie de la escoria. Antes de la adición, aproximadamente el 70% de la escoria de acero debe descargarse, y el método de descarga por gravedad en la piscina fundida se utiliza para ingresar directamente en el acero fundido por gravedad, y una gran cantidad de gas se descompone en un corto tiempo, lo que causa El acero fundido para hervir y lograr el propósito de la desgasificación. .
(3 amount Cantidad de adición y obstrucción: La cantidad de adición es aproximadamente 3% del acero fundido, lo que hace que el acero fundido hierva durante 10 a 15 minutos. Demasiado poco para agregar, el tiempo de ebullición es demasiado corto, el efecto de desgasificación no es obvio; demasiado, fácil de acumular, y se produce el fenómeno no conductor. El bloqueo es 100 ~ 150mm, el tamaño del bloque es demasiado pequeño, fácil de flotar en la superficie de la escoria; el bloque es demasiado grande, la descomposición es lenta y la ebullición no es grave. Afecta el efecto de desgasificación. - Evite la reacción interna del acero fundido: cuando haga tapping, agregue 0.2% rare earth y 0.1% silicon germanium aluminium crisol al cucharón para la desoxidación final, reduzca el contenido de oxígeno del acero fundido y evite la reacción de carbono y oxígeno dentro del acero fundido. . Al mismo tiempo, los compuestos estables formados por [S], [O], [H] y [N] en tierras raras y acero fijan el gas en el acero fundido.
- Los poros formados por la interacción entre el acero fundido y el molde (tipo arena, hierro frío, etc.). Después del procesamiento, los poros aparecen como poros circulares distribuidos de forma difusa. Los poros de reacción de la rana aparecen principalmente en la posición donde se coloca el hierro frío y se coloca el hierro frío. Estomas de posición de hierro frío: la superficie de hierro frío individual está oxidada o húmeda, reaccionando con acero fundido durante el vertido: Fe + H2O → FeO + 2H ↑, Fe2O3 • nH2O + (n + 1) Fe → (n + 3) FeO + 2) C + FeO → Fe + CO ↑, se genera gas. Dado que el hierro frío no es permeable a los gases, el gas se difunde y flota en el acero fundido, y el hierro fundido enfriado con hierro frío se enfría y solidifica rápidamente, y el gas no alcanza el estado flotante para formar poros. Ventilación de separación de hierro frío: cuando se pulveriza pintura, el recubrimiento penetra en la arena de moldeo demasiado profunda a lo largo de la brecha de hierro frío. Después de que el recubrimiento se quema, el agua generada en el espacio no se evapora por completo, reacciona con el acero fundido para generar hidrógeno, invade el acero fundido y forma los poros.
Resolver el problema de la porosidad en piezas de fundición de acero de alto manganeso.
- Antes de utilizar el hierro frío, se realiza un granallado para eliminar la oxidación de la superficie y las manchas de aceite.
- Cuando el clima es húmedo o frío, la plancha fría es fácil de absorber la humedad y se precalienta antes de usarla para evaporar el agua. También contribuye a la combustión completa del recubrimiento de la superficie de hierro frío y la evaporación de la humedad después de la combustión para evitar que la reacción forme gas. La temperatura de calentamiento es 40 ~ 50 ° C, la temperatura es demasiado baja, la humedad en la superficie del hierro frío no se evapora por completo, la temperatura es demasiado alta y la arena de moldeo en contacto con el hierro frío se secará rápidamente antes El terremoto, dando como resultado una estructura de arena suelta y poca fuerza.
- Después de rociar la pintura, la arena de moldeo en el hueco de hierro frío debe engancharse para evitar la penetración excesiva del recubrimiento, lo que resulta en una combustión insuficiente o evaporación de la humedad. Después de que la pintura esté completamente quemada, el molde debe colocarse durante 30 minutos. Una vez que el agua se evapora por completo, la caja se puede doblar para asegurar el secado del molde.
- La resina fenólica alcalina FT660 no contiene elementos nocivos como N, P y S, y un revestimiento de secado rápido de magnesia con una pequeña generación de gas. Reducir la reacción entre el acero fundido y el molde.
- Aumentar adecuadamente la proporción de arena de grano grueso en la arena de peridoto utilizada para el modelado para garantizar la permeabilidad de la arena de moldeo.
- Dado que la superficie inferior del molde está cubierta con hierro frío, no tiene permeabilidad a los gases. Al esculpir, aumente el número de aberturas superiores, aumente la abertura de manera apropiada y abra el accesorio a la superficie del modelo; repare la ranura de ventilación en el lado de la parte de la oreja de la superficie de separación del molde (superficie superior de la pieza fundida); abra el elevador para comunicarse con el exterior Agregue las placas de escape 4 en el extremo superior de la pieza de fundición sin compuerta para permitir que el gas en el molde se drene sin problemas.
- Según el clima, el grado de vacío del endurecimiento al vacío se puede ajustar en cualquier momento para garantizar que el gas en el espacio de arena se descargue completamente y que la arena de moldeo esté lo suficientemente seca.
En este trabajo, se analizan los defectos estomáticos que son propensos a producirse en el proceso de producción de fundición de ranas de acero con alto contenido de manganeso, y se descubren las causas de la formación de estomas. El proceso y la mejora de los materiales en bruto y auxiliares están dirigidos, con énfasis en los detalles operativos. Al rastrear la calidad de las piezas fundidas, la tasa de desecho y la tasa de retrabajo debido a defectos de porosidad se reducen considerablemente. Se han logrado muy buenos resultados.